Im Rahmen des Clusters BIOTEXFUTURE zeigt das Projekt CO₂Tex innovative Wege für nachhaltige elastische Garne auf. Im Rahmen des übergreifenden Projekts BIOTEXTFUTURE streben das Institut für Textiltechnik (ITA) und der Lehrstuhl für Technologie- und Organisationssoziologie (STO) der RWTH Aachen gemeinsam mit adidas die Umstellung der gesamten textilen Wertschöpfungskette auf biobasierte Materialien an.

Als zentrales Projekt innerhalb von BIOTEXFUTURE sticht CO₂Tex hervor, das sich mit CO₂-haltigem, thermoplastischem Polyurethan (TPU) als Alternative zu herkömmlichem Elasthan beschäftigt. Dieses Projekt revolutioniert die Herstellung elastischer Garne durch den Verzicht auf giftige Lösungsmittel, was nicht nur die Umweltbelastung verringert, sondern auch eine potenzielle industrielle Massenproduktion ermöglicht.

Flachs wurde als Kulturpflanze traditionell in den Niederlanden angebaut und aufgrund seiner guten Qualität war das niederländische Leinen einst für eine lange Zeit sehr begehrt. Heute ist das nicht mehr so. Deshalb hat der Crafts Council Nederland im Jahr 2018 in Kooperation mit dem Fashion Design Master der Universität ArtEZ „The Linen Project“ initiiert, um die wirtschaftliche Rentabilität des lokalen Flachsanbaus und der Leinenproduktion in den Niederlanden wiederaufleben zu lassen und gleichzeitig nachhaltig zu transformieren.

Lokal und recycelt: Enschede Textielstad wurde 2013 von Annemieke Koster gegründet, um verantwortungsvoll produzierte Stoffe aus recycelten Garnen und lokalen Rohstoffen wie Flachs, Hanf und Wolle für Bekleidungs- und Interior-Textilien herzustellen. Damit die Lieferkette so kurz und regional wie möglich bleibt, ist einer der Schwerpunkte des Konzepts die Entwicklung intelligenter und zirkulärer Nutzungsmöglichkeiten von Abfallströmen und lokaler Ressourcen – zum Beispiel holländische Wolle. Deren Qualität ist nicht ausreichend, um aus ihr Kleidung herzustellen und bis dato war für diese Ressource kein tragfähiges Geschäftsmodell in Sicht – deshalb wurde sie verbrannt. Was nicht gut genug für Kleidung ist, reicht für andere Zwecke jedoch absolut aus, daher webt Enschede Textielstad aus der Wolle jetzt Stoffe, die sich hervorragend für Polstermöbel eignen.

Dasselbe gilt für Leinen – auch hier gab es bisher in den Niederlanden keine Projekte mit ökonomischer Tragfähigkeit. Um das zu ändern, wurde 2019 The Linen Project als Initiative des Crafts Council Nederland und der ArtEZ University of Fine Arts gegründet (siehe Feature in ebenfalls dieser Sustainable Innovations Ausgabe). In 2020 haben beide Projekte eine arbeitsteilige Kooperation begonnen, wobei Enschede Textielstad als Weberei für den in den Niederlanden kultivierten Flachs fungiert.

Aus alt mach neu: Pre-Loved ist ein Biotextil-Konzept, in dem neue Produkte aus gebrauchten Post Consumer Textilabfällen entstehen. In einem einzigartigen Produktionsverfahren wird aus minderwertigen, textilen Mischfasern ein robustes, papier- und lederähnliches Material, das sich für verschiedene Anwendungen eignet – von Mode über Innenraumgestaltung bis hin zu Produktdesigns.

Die Designerin Sarmite Polakova gibt Müll in diesem Kontext eine neue Bedeutung: Statt als etwas Negatives, nimmt sie ihn als überschüssigen Wertstoff wahr, der jedoch gleichzeitig Ressource für die Schaffung von etwas Neuem sein kann – dabei steht Circularity im Fokus: Es geht um die Wiederverwertbarkeit des Materials; ein Produkt aus der Schmiede des Studio Sarmite kann am Ende seiner Lebensdauer aufgelöst und die Textilfasern für den nächsten Produktionszyklus genutzt werden. Das leichte Material zeigt eine Prozesshaftigkeit, offenbart eine neue Ästhetik und hebt jedes frühere Leben eines getragenen Kleidungsstücks durch farbliche und strukturelle Nuancen hervor. Dabei kann es sowohl marmorähnliche Muster als auch durch natürliche Farbstoffe akzentuierte Farbtöne aufweisen.

Biobasiert, lokal produziert, on demand: Das ist MYCOTEX by NEFFA – ein flexibles Material, das sich von den Eigenschaften zwischen Leder, Plastik und Kunstleder bewegt. Die Produktion erfolgt in drei Schritten: In einem automatisierten 3D-Designprozess entstehen zunächst anpassbare und/oder recycelbare Formen. Mit Hilfe von Flüssigfermentation werden innovative Materialien hergestellt – diese Technik funktioniert bei Myzel, ist aber auch geeignet für weitere Biomaterialien. Zuletzt werden die finalen Textilien durch Robotic Applications gefertigt, ganz ohne Weben, Schneiden oder Nähen. Damit ähnelt das Modellierverfahren dem Spritzgussverfahren – außer, dass statt Kunststoffen nur natürliche Materialien verwendet werden.

Mehr als Mycelium: Zu Beginn des Projekts hat sich Gründerin Aniela Hoitink insbesondere auf das Material MYCOTEX fokussiert. Innerhalb der letzten drei Jahre hat sich daraus NEFFA entwickelt, eine komplett automatisierte Manufakturmethode für verschiedenartige Biomaterialien. NEFFA steht für New Fashion Factory. Das innovative System basiert auf Automatisierung, ist kreislauffähig und bietet unbegrenzte Gestaltungsfreiheit. Das patentierte Verfahren bietet noch nie dagewesene Designfreiheit, um Silhouetten und Texturen zu kreieren, die mit herkömmlichen Herstellungsverfahren nie möglich gewesen wären und schafft einen lokalen und völlig transparenten Prozess, der sich an ständige Veränderungen anpassen lässt. Für die Textilien von morgen.

Textilien als Zeitzeugen: SLOW PATTERNS ist eine Kollektion des Berliner Studios Meyers & Fügmann, die sich im Laufe der Zeit durch den Einfluss von Sonnenlicht verändert. Das funktioniert durch Anwendung einer unkonventionellen Technik, bei der Natürliches und Künstliches kombiniert werden. Konkret bedeutet das: Wolle aus Europa wird gewoben und gefärbt, mit dem Nebeneffekt, dass damit traditionelle Fertigkeiten der europäischen Textilindustrie bewahrt werden. In der Kollektion wird diese Wolle dann mit Synthetikgarnen kombiniert. Wenn die Textilien dem UV-Licht ausgesetzt sind, verblassen die natürlichen Farbstoffe im Laufe der Zeit, während die stabilen synthetischen Farben ihren Farbton beibehalten, wodurch ein Muster erscheint.

Was dabei herauskam, als die Programmierer:innen von KNITWEAR LAB sich mit 3D-Softwarespezialist: innen zusammengetan haben, war eine völlig neue Idee für eine nachhaltigere, kosteneffiziente und designorientierte Musterentwicklung und Strickwarenproduktion. Denn durch die Verbindung von virtuellem und materiellem Stricken gelingt es, die massive Verschwendung während der Muster und Vorproduktionsphase in der Industrie zu reduzieren und die Strickwarenentwicklung mit Hilfe von smarten Technologien weiter voranzutreiben.

Stricken auf neuem Niveau: Das Revolutionäre an der Methode ist die Verbindung der innovativ-virtuellen 3D-Technologie mit der klassisch-konventionellen Maschenware. Das virtuelle Design kann genauso umgesetzt werden, wie man es sieht, während die tatsächliche Strickware, die man haptisch und visuell wahrnimmt, genauso virtualisiert werden kann, wie sie gestrickt wurde.

Weltweit werden jedes Jahr mehr als 120 Millionen Tonnen Textilfasern verarbeitet – über zwei Drittel davon sind Erdöl-basierte Kunstfasern, also ressourcen- und emissionsintensiv, Müll verursachend und die Umwelt verschmutzend. Eine Alternative muss her. Aber: Woher stammen die Fasern für die Kleidung der Zukunft – sind Textilien, die auf Bäumen wachsen oder Schuhe, die aus dem Meer kommen eine reine Utopie?